發(fā)展新能源汽車是我國(guó)從“汽車大國(guó)”邁向“汽車強(qiáng)國(guó)”的必由之路。在近期召開的中央經(jīng)濟(jì)工作會(huì)議中，再次強(qiáng)調(diào)要提振新能源汽車消費(fèi)?！吨窃熘袊?guó) 調(diào)研一“線”》今天走進(jìn)國(guó)產(chǎn)新能源車智造工廠，探尋我國(guó)新能源汽車產(chǎn)業(yè)如何利用賽道先發(fā)優(yōu)勢(shì)，拓展國(guó)內(nèi)外市場(chǎng)，跑出產(chǎn)銷“加速度”。
探秘新能源汽車智造產(chǎn)線 80秒下線一臺(tái)成品車
總臺(tái)央視記者 吳柏辰：在浙江寧波余姚市的一座新能源汽車工廠，一條產(chǎn)線每小時(shí)能生產(chǎn)45輛車，折算下來約80秒下線一臺(tái)成品車。這意味著產(chǎn)線上的每個(gè)工位，都需要在極短的時(shí)間內(nèi)完成組裝。
如何能做到這么快的速度呢？記者帶您看這條產(chǎn)線上的細(xì)節(jié)。
這列小車是一套全自動(dòng)的供料系統(tǒng)，每一節(jié)車廂里裝載了生產(chǎn)一輛車在此工段所需要的所有零配件?，F(xiàn)在汽車產(chǎn)線講究柔性生產(chǎn)，前后兩臺(tái)車可能是不同的型號(hào)，因此每節(jié)車廂里的配件是不一樣的。這套系統(tǒng)能夠做到分秒不差、一一對(duì)應(yīng)地自動(dòng)將零件送到產(chǎn)線工人手邊。目前，產(chǎn)線80%的工位都能實(shí)現(xiàn)自動(dòng)供料。工人告訴記者，便捷的自動(dòng)供料系統(tǒng)，讓他們可以將更多的專注力放在如何更好地安裝零件上，極大減少人為失誤，保障了整車產(chǎn)品質(zhì)量。
在玻璃圍欄內(nèi)，高速飛舞的六臺(tái)機(jī)械臂正在擰螺絲。這十五顆螺絲分別承擔(dān)了固定汽車發(fā)動(dòng)機(jī)架和穩(wěn)固電池倉(cāng)的作用，目前這道工序全部交給機(jī)器人來完成。
通過3D建模技術(shù)可以看到，機(jī)器人上的夾具能夠根據(jù)抵達(dá)車輛的型號(hào)自動(dòng)識(shí)別上料，同時(shí)保證安裝精度控制在正負(fù)0.25毫米范圍內(nèi)，并且每一臺(tái)機(jī)器人都帶有一套視覺檢測(cè)系統(tǒng)，通過數(shù)字化傳感器能夠?qū)崟r(shí)對(duì)擰螺絲的扭矩、角度和時(shí)間進(jìn)行監(jiān)測(cè)，而且生產(chǎn)數(shù)據(jù)全程記錄可追溯。由此可見這條產(chǎn)線，對(duì)新能源汽車生產(chǎn)智能化，真正細(xì)化到了一顆小小的螺絲上。
同樣的機(jī)器人運(yùn)用可以在產(chǎn)線看到，比如前端車身焊接工序使用528臺(tái)機(jī)器人實(shí)現(xiàn)了焊接全流程100%自動(dòng)化；在沖壓車間，最快一分鐘十五次的高速?zèng)_壓機(jī)床，這些都體現(xiàn)了由智能化帶來的產(chǎn)能提升。
所有汽車在下線第一次啟動(dòng)前，都會(huì)有一個(gè)抽風(fēng)系統(tǒng)罩在尾部，這是為了抽排掉首次啟動(dòng)所產(chǎn)生的尾氣，給工人們提供安全舒適的工作環(huán)境。
這些細(xì)節(jié)其實(shí)正是我國(guó)新能源汽車制造企業(yè)依托科技創(chuàng)新與開放合作的優(yōu)勢(shì)，不斷突破我國(guó)汽車智能制造領(lǐng)域的“天花板”。
給汽車機(jī)器人“看病” 多環(huán)節(jié)聯(lián)動(dòng)分秒必爭(zhēng)
一臺(tái)臺(tái)總裝下線的汽車背后，離不開智能產(chǎn)線上分工明確的各種機(jī)器人。在這個(gè)生產(chǎn)節(jié)奏按照“秒”或“分”來計(jì)算的工廠內(nèi)，機(jī)器人的正常運(yùn)轉(zhuǎn)顯得格外重要，一點(diǎn)小毛病都會(huì)影響到生產(chǎn)的效率，而給機(jī)器人“看病”更是一項(xiàng)重要工作。
位于總裝產(chǎn)線上的底盤全自動(dòng)擰緊島上的機(jī)器人發(fā)出報(bào)警，設(shè)備報(bào)警后機(jī)器人會(huì)自動(dòng)暫停，相關(guān)工作需要人工替換完成，對(duì)生產(chǎn)效率造成了一定影響，因此工作人員必須在最短的時(shí)間內(nèi)排查出報(bào)警原因。
影響一臺(tái)機(jī)器人正常運(yùn)轉(zhuǎn)的原因通常有很多，問題排查需要多部門多環(huán)節(jié)聯(lián)動(dòng)，給機(jī)器人“看病”則是一個(gè)倒計(jì)時(shí)的過程，現(xiàn)場(chǎng)簡(jiǎn)短的會(huì)議結(jié)束后工作人員都回到了各自的崗位上開始排查問題。
各環(huán)節(jié)排查完成后，不論多晚工作人員都要找出機(jī)器人出現(xiàn)故障的原因。
經(jīng)過分析，造成設(shè)備報(bào)警的最終原因是公差帶，雖然每個(gè)環(huán)節(jié)都在標(biāo)準(zhǔn)范圍內(nèi)，但合在一起有時(shí)就會(huì)出現(xiàn)一些小的偏差。汽車的生產(chǎn)環(huán)環(huán)相扣，需要每個(gè)流程互相配合，會(huì)議結(jié)束后，每個(gè)人都對(duì)自己所負(fù)責(zé)的環(huán)節(jié)進(jìn)行了優(yōu)化和改進(jìn)。
浙江余姚某汽車工廠設(shè)備經(jīng)理 戴子翔：我們把機(jī)器人的姿態(tài)重新調(diào)整了一下，把螺栓的公差帶做得更精準(zhǔn)、更小，讓它匹配更完美，目前這個(gè)問題已經(jīng)解決。
目前這臺(tái)機(jī)器人的應(yīng)用，能夠在不改造產(chǎn)線的情況下，適配新車型所增加的新的擰緊點(diǎn)，不僅能夠節(jié)約幾千萬元的改造成本，還能夠縮短改造周期。這些由工程師等人組成的“急救小組”保障了整個(gè)工廠600多臺(tái)智能機(jī)器人的正常運(yùn)轉(zhuǎn)，通過智能化產(chǎn)線的應(yīng)用，生產(chǎn)效率提高22%，運(yùn)營(yíng)成本降低33%。
