當前，鋰電產(chǎn)業(yè)正經(jīng)歷結(jié)構(gòu)性變革，市場競爭焦點從規(guī)?；瘮U產(chǎn)轉(zhuǎn)向高質(zhì)量制造。傳統(tǒng)檢測技術受限于滯后性及低效性，導致設備綜合效率（OEE）不足、產(chǎn)品良率波動等問題凸顯。對此，作為鋰電池智能裝備領域全球范圍內(nèi)唯一擁有完整自主知識產(chǎn)權(quán)的整線解決方案提供商，先導智能基于20余年的深度行業(yè)經(jīng)驗積累，重磅打造出 LEADACE 穹頂系列智能平臺，通過智能算法賦能鋰電精益制造，圍繞設備預測性維護和產(chǎn)品質(zhì)量提升兩個核心方向，已開發(fā)出超過50個AI應用場景。

在產(chǎn)品質(zhì)量提升方面，先導利用AI技術，已經(jīng)構(gòu)建從缺陷發(fā)現(xiàn)到根因分析、參數(shù)優(yōu)化，再到閉環(huán)控制的良率閉環(huán)管理體系，實現(xiàn)從缺陷發(fā)現(xiàn)到根因分析的質(zhì)量閉環(huán)管控能力。目前，先導基于AI賦能的機器視覺缺陷檢測技術已廣泛應用于鋰電生產(chǎn)全流程。其中，公司已經(jīng)突破傳統(tǒng)視覺檢測算法局限，使缺陷分類準確率從60%提升至95%。針對極片類缺陷，過失率由5%降低至0.2%。同時，公司的高效圖像重建算法將過殺率降至0.2%，確保零漏檢，提升檢測精度和可靠性。

以注液閉環(huán)控制為例，注液管道在長期使用后常出現(xiàn)阻塞和結(jié)晶，人工設置補償值的滯后性影響了產(chǎn)品質(zhì)量。通過閉環(huán)控制改進，AI算法實時優(yōu)化注液補償值。在高性價比模式下，32萬個電芯的驗證數(shù)據(jù)顯示，單臺設備每年節(jié)省9.5萬元；在高良率模式下，良率從97.2%提升至99.68%，提升幅度達2.4%。

在設備預測性維護方面，先導智能構(gòu)建了設備運維數(shù)字化平臺，幫助客戶將日常維護管理和故障處理數(shù)字化、標準化。同時，結(jié)合AI算法，實施工藝參數(shù)優(yōu)化、設備預測性維護和易損件壽命預測等大數(shù)據(jù)應用，顯著延長設備壽命、減少故障處理時間，并提升整線設備OEE。

目前，先導已在單機層面構(gòu)建了設備預測性維護系統(tǒng)和產(chǎn)品質(zhì)量閉環(huán)控制系統(tǒng)，在整線層面搭建了設備智能運維平臺（AIOps）和整線良率閉環(huán)管理系統(tǒng)（YMS）。通過數(shù)智融合，先導智能幫助客戶實現(xiàn)鋰電生產(chǎn)過程的可視化、透明化，打造高質(zhì)量、高效率、低成本的智能制造體系，挖掘產(chǎn)線隱形價值，助力客戶實現(xiàn)企業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型，構(gòu)建核心競爭力。

在“雙碳”目標和工業(yè)4.0浪潮的推動下，先導智能表示，將持續(xù)加大智能制造和AI應用的研發(fā)投入，通過協(xié)同創(chuàng)新，攜手全球合作伙伴共同推動鋰電產(chǎn)業(yè)的數(shù)智化轉(zhuǎn)型，為能源革命貢獻中國智造的核心動力。